Die Fabrik der Zukunft

Um das zu erreichen, wird die Produktion teilweise automatisiert. „Es wird keine Black Factory, keine Produktionsanlage ohne Menschen“, sagt Lukas Ptock, Projektleiter der Datenfabrik.NRW bei Schmitz Cargobull. Sein Arbeitgeber treibt als führender europäischer Trailer-Hersteller die Fabrik der Zukunft voran. Gemeinsam mit Fraunhofer-Instituten arbeitet es in der vom Land NRW geförderten Datenfabrik.NRW an neuen Standards.

Warum dieser Weg? Drei Gründe. Erstens: Wettbewerbsfähigkeit. Ohne digitale Prozesse wäre die Produktion in Deutschland kaum haltbar. Zweitens: Fachkräftemangel. Eine Fabrik kann nicht auf Hände zählen, die nicht da sind. Drittens: Nachhaltigkeit. Daten können zeigen, wo Energie verpufft und Maschinen mehr verbrauchen, als sie müssten. „Wenn wir diesen Weg nicht gehen, müssten wir Standorte verlagern“, macht Ptock klar. Und er denkt weiter: „Wenn unsere Maschinendaten mit dem Energiemarkt verbunden wären, könnten wir Produktion und Strompreise intelligent aufeinander abstimmen.“

„Das ist ein Traum von echter Kooperation“, so Ptock. Denn Technik allein reicht nicht. „Für manche ist Digitalisierung noch immer etwas Bedrohliches“, erklärt er. Der Projektleiter will das ändern, setzt auf Dialog und „viel gemeinsames Kaffee trinken“. Er erzählt von einer Mitarbeiterin: anfangs zurückhaltend, unterstützt sie heute neue Technologien. „Sie hat in Zukunft weniger Stress durch Störungen und mehr Zeit für Entscheidungen.“ Darauf ist er sehr stolz.

Oft werde er als „KI-Mann“ vorgestellt, sagt Ptock. Er winkt ab. „KI ist eher der Endpunkt.“ Zuerst braucht es Daten. Dann Optimierung. Erst danach kommt KI. Einige Anwendungen für technische KI gibt es bei Schmitz Cargobull längst. So erkennen Deep-Learning-Modelle Abweichungen an Materialien. Ein anderes System findet das passende Ersatzteil durch ein Handy-Foto. Das ist keine Science-Fiction. Das ist Alltag.

Den größten Sprung erlebt Cargobull derzeit nicht am Band, sondern in der Planung. Wo früher zweidimensionale Zeichnungen ausreichten, arbeitet das Team heute mit digitalen Zwillingen. „Vor drei Jahren steckten wir noch in der 2D-Planung. Heute simulieren wir Abläufe in virtueller Realität. Das hat einen direkten Impact“, sagt Ptock. Maschinen lassen sich virtuell einfügen, Layouts sofort anpassen. Fehler, die früher teuer wurden, werden sichtbar, bevor sie entstehen.

Ptocks Lieblingssatz klingt schlicht, ist aber Programm: „Erfolg hat sechs Buchstaben: Machen.“ Man brauche nicht aus dem Sprung ein ausgefeiltes System, das alles kann und alles vernetzt. Oft reichen ein, zwei echte Anwendungsfälle, um Wirkung zu zeigen. Der Rest? Kommt nicht aus der Theorie, sondern aus dem Tun.