Wirtschaft in Ostwürttemberg
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10 min Lesezeit
Industrie 4.0 im Mittelstand

Vom Prozess zur KI: Wettbewerbsfähigkeit Unternehmen

Steigende Kosten, Fachkräftemangel und wachsende Anforderungen an Flexibilität und Transparenz stellen viele Produktionsunternehmen vor große Herausforderungen. Wettbewerbsfähigkeit entsteht dabei nicht allein durch neue Maschinen oder Software, sondern durch das Zusammenspiel von effizienten Prozessen, nutzbaren Daten und intelligenten Anwendungen. Die folgenden Praxisbeispiele zeigen, wie Unternehmen Schritt für Schritt den Weg von der Produktionsplanung über digitale Informationen bis hin zu KI-gestützten Lösungsansätzen beschreiten können.

1. Liefertermine halten, Bestände reduzieren: Warum die richtige Produktionssteuerung entscheidend ist

Steigende Variantenvielfalt, kürzere Lieferzeiten und ein zunehmender Kostendruck stellen viele produzierende Unternehmen vor große Herausforderungen. Gleichzeitig kämpfen zahlreiche Betriebe mit langen Durchlaufzeiten, hohen Beständen oder einer unzureichenden Termintreue.
Teilnehmende simulieren reale Produktionsabläufe.
Häufig sind diese Probleme nicht auf einzelne Maschinen oder Mitarbeitende zurückzuführen, sondern auf die Art und Weise, wie Produktion geplant und gesteuert wird. Fehlende Transparenz über Auftragsbestände, überlastete Arbeitsplätze oder ungeplante Wartezeiten können dazu führen, dass wertvolle Kapazitäten verloren gehen und Liefertermine unter Druck geraten.
Mehr als ERP: Produktionssteuerung neu denken
Viele Unternehmen steuern ihre Fertigung heute überwiegend auf Basis klassischer ERP-Systeme. Diese liefern wichtige Informationen für Planung und Organisation, stoßen jedoch insbesondere bei komplexen Fertigungsabläufen häufig an ihre Grenzen.
Um Produktionsprozesse nachhaltig zu verbessern, gewinnen deshalb moderne Ansätze der Produktionssteuerung zunehmend an Bedeutung. Lean-Prinzipien helfen dabei, Verschwendung sichtbar zu machen und Prozesse zu vereinfachen. Noch einen Schritt weiter gehen taktorientierte Produktionskonzepte, die Durchlaufzeiten reduzieren, Bestände senken und die Termintreue verbessern können.
Produktionsleistung entsteht im Gesamtsystem
Entscheidend ist dabei die Betrachtung der gesamten Wertschöpfungskette. Nicht einzelne Arbeitsschritte bestimmen die Leistungsfähigkeit einer Produktion, sondern das Zusammenspiel aller Prozesse.
Unternehmen, die ihre Produktionsabläufe systematisch analysieren und die Ursachen von Verzögerungen oder Bestandsaufbau verstehen, schaffen die Grundlage für eine höhere Produktivität und mehr Wettbewerbsfähigkeit. Gleichzeitig entstehen wichtige Voraussetzungen für weitere Digitalisierungsschritte. Denn erst stabile und transparente Prozesse ermöglichen es, Produktionsdaten sinnvoll zu erfassen und digitale Anwendungen erfolgreich einzusetzen.
Die Erfahrungen vieler Unternehmen zeigen: Wer Produktionsplanung und Produktionssteuerung kontinuierlich verbessert, kann nicht nur Kosten reduzieren, sondern auch flexibler auf Marktanforderungen reagieren und vorhandene Ressourcen effizienter nutzen.
Aus der Theorie in die Praxis
Planspiel Produktionsplanung und -steuerung – 13.10.2026 im digiZ Aalen
Termintreue erhöhen, Bestände reduzieren, Prozesse verbessern
Wie wirken sich unterschiedliche Methoden der Produktionsplanung und -steuerung auf Durchlaufzeiten, Bestände und Liefertermine aus? Diesen Fragen widmet sich ein interaktives Planspiel für Produktionsverantwortliche, Geschäftsleitungen sowie Mitarbeitende aus Planung und Arbeitsvorbereitung.

Die Teilnehmenden erleben praxisnah die Unterschiede zwischen klassischer ERP-Planung, Lean-Ansätzen und taktorientierter Produktion. Dabei werden Zusammenhänge sichtbar, die im Tagesgeschäft oft verborgen bleiben, und konkrete Ansatzpunkte für Verbesserungen im eigenen Unternehmen aufgezeigt. Das Planspiel richtet sich insbesondere an Einzel- und Kleinserienfertiger, die ihre Produktionsprozesse effizienter gestalten möchten.

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2. Von der Transparenz zum Mehrwert: Wie digitale Produktion in der Praxis funktioniert

Liefertermine einhalten, Fachkräfte effizient einsetzen, Maschinen optimal auslasten und gleichzeitig Kosten im Blick behalten: Produktionsunternehmen stehen heute vor vielfältigen Herausforderungen. Oft fehlt jedoch die notwendige Transparenz darüber, wo in der Fertigung tatsächlich Zeit, Kapazität oder Material verloren gehen.
Viele Verbesserungsmaßnahmen basieren noch immer auf Erfahrungswerten und Einschätzungen aus dem laufenden Betrieb. Diese sind wertvoll, reichen jedoch häufig nicht aus, um die Ursachen von Verzögerungen, Engpässen oder Produktivitätsverlusten eindeutig zu identifizieren. Die Folge: Optimierungen erfolgen nicht immer an den Stellen mit dem größten wirtschaftlichen Nutzen.
Der erste Schritt zu mehr Produktivität ist deshalb Transparenz. Unternehmen müssen verstehen, wie ihre Anlagen tatsächlich genutzt werden, welche Prozesse stabil laufen und wo wiederkehrende Verluste entstehen. Erst dann lassen sich Prioritäten richtig setzen.
Daten als Grundlage für bessere Entscheidungen
Wer die Produktivität verbessern möchte, benötigt objektive Informationen über die tatsächlichen Abläufe im Shopfloor. Dazu gehören unter anderem Maschinenlaufzeiten, Belegungszeiten, Rüstanteile, Wartezeiten, Auftragsdurchläufe sowie organisatorische und technische Unterbrechungen.
Entscheidend ist dabei nicht die vollständige Erfassung aller Kennzahlen, sondern der Einstieg mit den relevanten Signalen, um ein realistisches Bild der Fertigung zu gewinnen.
Digitale Fertigungsdaten schaffen eine objektive Sicht auf die Produktion. Statt Vermutungen stehen nachvollziehbare Auswertungen im Mittelpunkt: Welche Anlagen sind ausgelastet? Wo entstehen Engpässe? Welche Ursachen treten wiederholt auf? Solche Informationen unterstützen Geschäftsführung, Produktionsleitung und kontinuierliche Verbesserung gleichermaßen.
Digitalisierung ohne Großprojekt
Der Einstieg in eine datenbasierte Produktion muss dabei nicht zwangsläufig mit umfangreichen IT-Projekten oder hohen Investitionen verbunden sein. Moderne Plug-and-Play-Lösungen ermöglichen es, bestehende Maschinen innerhalb kurzer Zeit mit einer Datenerfassung auszustatten und erste belastbare Kennzahlen zu gewinnen.
Bereits vorhandene Maschinensignale können genutzt werden, um Produktionsdaten ohne tiefgreifende Eingriffe in bestehende Steuerungen zu erfassen. Darüber hinaus liefern Temperatur-, Vibrations-, Energie- oder Druckdaten wertvolle Hinweise auf den Zustand von Anlagen und Prozessen. So lassen sich Verschleißerscheinungen frühzeitig erkennen, ungeplante Ausfälle vermeiden und Einsparpotenziale identifizieren.
Auf diese Weise entsteht schnell die notwendige Transparenz, um Verbesserungspotenziale sichtbar zu machen und Optimierungsmaßnahmen faktenbasiert einzuleiten. Im Mittelpunkt steht dabei nicht die Technik selbst, sondern ihr Nutzen: bessere Entscheidungen, kontinuierlich verbesserte Prozesse und eine höhere Produktivität.
Aus der Theorie in die Praxis
Praxisworkshop: Von der Maschine zur Entscheidung - 12.11.2026 im digiZ Schwäbisch Gmünd
Mehr Transparenz. Bessere Entscheidungen. Höhere Produktivität.
Wie lassen sich Produktionsdaten nutzen, um Abläufe transparenter zu machen und Verbesserungspotenziale im Shopfloor aufzudecken? Dieser Frage widmet sich ein Praxisworkshop des digiZ Ostwürttemberg gemeinsam mit A+B Solutions und in.hub.

Anhand konkreter Beispiele und Demonstrationen wird gezeigt, wie sich Produktionsdaten erfassen, auswerten und zur Steigerung von Produktivität und Effizienz nutzen lassen. Im Fokus stehen pragmatische Lösungen, die sich schrittweise in bestehende Produktionsumgebungen integrieren lassen und schnell erste Transparenz über Abläufe, Auslastungen und Optimierungspotenziale schaffen.

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3. Vom Shopfloor zur Information: Wenn Daten miteinander sprechen

Sind relevante Produktionsdaten verfügbar, stellt sich die nächste Frage: Wie können diese Informationen sinnvoll genutzt werden? Die Herausforderung liegt häufig nicht in der Datenerfassung, sondern in der Vernetzung. Viele Maschinen und Systeme sprechen unterschiedliche „Sprachen“, Informationen liegen in voneinander getrennten Anwendungen vor und können nur eingeschränkt weiterverarbeitet werden. Dadurch bleiben Potenziale für mehr Transparenz, Effizienz und Automatisierung oft ungenutzt.
Moderne Standards und offene Schnittstellen schaffen hierfür neue Möglichkeiten. Sie ermöglichen es, Daten unterschiedlicher Systeme zusammenzuführen und für weitere Anwendungen nutzbar zu machen. Dadurch entstehen durchgängige Informationsketten vom Shopfloor bis in übergeordnete Systeme und Managementanwendungen.
Besonders wertvoll wird dies bei der Zustandsüberwachung von Maschinen und Anlagen. Moderne Sensorik-Anwendungen liefern nicht nur Betriebsdaten, sondern unterstützen Unternehmen dabei, Wartungsbedarfe frühzeitig zu erkennen, Anlagenverfügbarkeiten zu erhöhen und Ressourcen effizienter einzusetzen. Produktionsdaten können analysiert, visualisiert und zunehmend auch mithilfe von Künstlicher Intelligenz ausgewertet werden. Dadurch werden Zusammenhänge sichtbar, die bislang verborgen blieben. Aus Rohdaten entstehen auf diese Weise fundierte Informationen, die Unternehmen dabei unterstützen, schneller und zielgerichteter Entscheidungen zu treffen.
Vom Digitalen Zwilling zum Digitalen Produktpass
Die Nutzung von Produktionsdaten endet nicht bei der Optimierung bestehender Prozesse. Sie bildet gleichzeitig die Grundlage für zukünftige digitale Anwendungen.
Ein wichtiger Baustein ist der Digitale Zwilling. Dabei handelt es sich um ein virtuelles Abbild von Maschinen, Anlagen oder sogar kompletten Produktionsumgebungen. Digitale Zwillinge ermöglichen es, Prozesse besser zu verstehen, Änderungen zu simulieren und Entscheidungen auf Basis aktueller Daten zu treffen.
Darüber hinaus gewinnen Themen wie der Digitale Produktpass zunehmend an Bedeutung. Unternehmen müssen künftig Informationen zu Materialien, Herkunft, Nachhaltigkeit und dem Lebenszyklus ihrer Produkte strukturiert bereitstellen. Die dafür erforderlichen Daten entstehen zu großen Teilen bereits heute in Entwicklung, Produktion, Logistik und Qualitätssicherung.
Der Weg zum Digitalen Produktpass beginnt deshalb nicht erst mit regulatorischen Anforderungen, sondern bereits bei der systematischen Nutzung von Produktionsdaten. Unternehmen, die heute Transparenz schaffen und ihre Daten intelligent vernetzen, legen damit die Grundlage für zukünftige Geschäftsprozesse und neue digitale Wertschöpfungsmöglichkeiten.
Die Erfahrungen zahlreicher Unternehmen zeigen: Der Weg zur digitalen Produktion beginnt nicht mit einer einzelnen Technologie, sondern mit einem schrittweisen Vorgehen. Transparenz schafft Verständnis, vernetzte Daten schaffen Wissen und daraus entstehen neue Möglichkeiten für Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit.
Aus der Theorie in die Praxis
Praxisbeispiele vom Shopfloor zum Digitalen Produktpass – 21.10.2026 im digiZ Aalen

Wie lassen sich Produktionsdaten wirtschaftlich nutzen und für konkrete Verbesserungen in Produktion und Geschäftsprozessen einsetzen? Gemeinsam mit der EurA, SCALE it Genossenschaft und weiteren Technologiepartnern zeigt das digiZ Ostwürttemberg praxisnahe Lösungsansätze aus der industriellen Anwendung.

Im Mittelpunkt stehen reale Anwendungsfälle rund um intelligente Sensorik, die Vernetzung von OT und IT, Digitale Zwillinge, KI in der Produktion sowie dem Digitalen Produktpass. Fachvorträge, Demonstratoren und Live-Demos geben Einblicke, wie Unternehmen ihre Produktionsdaten schrittweise nutzbar machen und daraus mehr Transparenz, Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit gewinnen können.

Die Veranstaltung richtet sich an Geschäftsführer sowie Verantwortliche aus Produktion, Logistik, IT, Digitalisierung und Qualitätsmanagement mittelständischer Unternehmen.

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4. Vorhandenes Wissen intelligent nutzen: KI als neuer Partner in Entwicklung und Engineering

Der Fachkräftemangel, steigende Anforderungen an Softwarelösungen und immer kürzere Innovationszyklen stellen viele Unternehmen vor große Herausforderungen. Gleichzeitig verbringen Entwickler noch immer einen erheblichen Teil ihrer Arbeitszeit mit wiederkehrenden Aufgaben oder der erneuten Umsetzung bereits bekannter Lösungsansätze.
Moderne KI-Systeme eröffnen hier neue Möglichkeiten. Statt vorhandenes Wissen immer wieder neu aufzubauen, können bestehende Entwicklungsbausteine, Algorithmen und Erfahrungen intelligent genutzt werden. Künstliche Intelligenz analysiert vorhandene Lösungen, erstellt passende Vorschläge und unterstützt Entwickler bei der Umsetzung neuer Anforderungen.
Die Grundidee ist einfach: Was bereits einmal erfolgreich entwickelt wurde, muss nicht erneut erstellt werden. Dadurch lassen sich Entwicklungszeiten verkürzen, Ressourcen effizienter einsetzen und die Qualität von Softwareprojekten verbessern. Mitarbeiter gewinnen Freiräume für kreative und anspruchsvolle Aufgaben, während Unternehmen schneller auf neue Anforderungen reagieren können.
Besonders für mittelständische Unternehmen bietet dieser Ansatz interessante Perspektiven. Know-how bleibt im Unternehmen verfügbar, Abhängigkeiten von einzelnen Experten können reduziert und wertvolle Fachkräfte gezielt dort eingesetzt werden, wo ihr Wissen den größten Mehrwert schafft.
KI wird damit nicht zum Ersatz menschlicher Expertise, sondern zu einem Werkzeug, das vorhandenes Wissen zugänglich macht, Entwicklungsprozesse beschleunigt und Unternehmen dabei unterstützt, Innovationskraft trotz begrenzter Ressourcen auszubauen.
CAM-Programmierung: Automatisierung schafft Freiräume in der Fertigung von Schubert Fertigungstechnik GmbH
Ein praktisches Beispiel für die intelligente Nutzung vorhandenen Wissens findet sich derzeit bei der Schubert Fertigungstechnik GmbH. In der CAM-Programmierung steckt ein großer Teil des Fertigungs-Know-hows in bestehenden Programmen, Bearbeitungsstrategien,
Die Schubert Fertigungstechnik GmbH beschäftigt sich mit algorithmischer Programmierung mit KI.
Werkzeugdaten und den Erfahrungen langjähriger Mitarbeiter. Die Herausforderung besteht darin, dieses Wissen systematisch verfügbar zu machen und für neue Fertigungsaufträge effizient nutzbar einzusetzen.
In der modernen Fertigung wird die Verfügbarkeit von Maschinen zunehmend zum entscheidenden Faktor. Gleichzeitig entstehen Engpässe in der CAM-Programmierung: Fehlt ein passendes NC-Programm, steht im ungünstigsten Fall eine Maschine still. Auch lange Rüst- und Einfahrzeiten belasten die Durchlaufzeiten und binden wertvolle Fachkräfte.
Genau hier setzt ein praxisorientierter Lösungsansatz an. Durch die Simulation des tatsächlich erstellten NC-Codes auf Basis der Maschinensteuerung kann bereits in der CAM-Programmierung überprüft werden, ob das Programm unter realen Bedingungen funktioniert. Fehler lassen sich dadurch frühzeitig erkennen und korrigieren, bevor die Maschine zum Einsatz kommt. Parallel soll die CAM-Programmerstellung durch AiDo – ein KI-unterstütztes Verfahren – deutlich verbessert und beschleunigt werden.
Bewährte Programmierlösungen, Werkzeugdaten, Bearbeitungsstrategien und Erfahrungswerte werden strukturiert dokumentiert, aufbereitet und stehen für zukünftige Aufträge als Programmiervorschlag zur Verfügung. Damit wird vorhandenes Know-how nicht nur gesichert, sondern aktiv nutzbar gemacht. Gleichzeitig verbessert die vollständige Datenspeicherung die Nachvollziehbarkeit der Fertigungsprozesse.
Das Ziel ist klar: kürzere CAM-Erstellungs- und Durchlaufzeiten, weniger Fehler, reduzierte Rüst- und Einfahrzeiten sowie eine höhere Maschinenverfügbarkeit. Aus der individuellen Erfahrung einzelner Programmierer soll damit zunehmend ein digital verfügbarer Wissens- und Lösungsbaukasten entstehen.
Aktuell implementiert die Schubert Fertigungstechnik GmbH die oben genannten Systeme zusammen mit der Janus Engineering AG. Ob die angestrebten Verbesserungen in der Praxis erreicht werden, wird im Rahmen eines Anwenderfrühstücks am 15. Oktober 2026 beantwortet. Damit soll eine belastbare Grundlage geschaffen werden, um die nächsten Schritte auf dem Weg zu einer automatisierten und KI-unterstützten CAM-Programmierung zu gehen.
Aus der Theorie in die Praxis
Anwenderfrühstück: Algorithmische Programmierung mit KI: Vorhandenes Wissen nutzen statt neu programmieren – 15.10.2026 in Schwäbisch Gmünd
Wie können Unternehmen bestehendes Entwicklungswissen systematisch nutzen und durch Künstliche Intelligenz verfügbar machen?
Gemeinsam mit JANUS Engineering und der Schubert Fertigungstechnik GmbH zeigt das digiZ Ostwürttemberg,wie moderne Ansätze der algorithmischen Programmierung und KI-gestützten Softwareentwicklung Entwicklungsprozesse beschleunigen können.
Im Mittelpunkt stehen praxisnahe Beispiele, wie wiederkehrende Programmieraufgaben automatisiert, vorhandene Lösungsbausteine wiederverwendet und Entwicklungszeiten verkürzt werden können.

Die Veranstaltung richtet sich an Unternehmen, die sich mit den Potenzialen von KI in Entwicklung, Konstruktion und Engineering beschäftigen und konkrete Anwendungsfälle kennenlernen möchten.

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Industrie- und Handelskammer Ostwürttemberg
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