Start-up Doyam – Akkus auf den Zahn gefühlt

Die Doyam-Gründer Lukas Radomsky (links) und Thorben Schobre (rechts) machen Batterie-Großspeicher effizienter und wirtschaftlicher.

Hoch türmt sich der Schnee an den Rändern der Hermann-Blenk-Straße an diesem bitterkalten Tag Anfang Januar. Hier, im Ortsteil Waggum, befindet sich nicht nur Braunschweigs Flughafen, sondern auch ein interessanter Forschungscampus. In diesem Viertel sind nicht nur das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt oder das Luftfahrt-Bundesamt zu finden, auch Institute der TU Braunschweig und einige Start-ups aus den Bereichen Technologie und Mobilität nennen diese Straße ihr Zuhause.

Das E-Auto vor mir quetscht sich eine Parkbucht, die vor lauter Schnee kaum als solche auszumachen ist. Für das bevorstehende Wochenende sind zweistellige Minusgrade angekündigt – für den Akku des Stromers sicher keine guten Bedingungen. „Batterien sind stark temperaturabhängig“, erklärt mir Thorben Schobre wenig später und erläutert den negativen Einfluss von Minusgraden auf die Energiespeicher von Elektroautos. Der Mitarbeiter des TU-Instituts für Elektrische Maschinen, Antriebe und Bahnen (IMAB) kennt sich mit Batteriesystemen bestens aus. Gemeinsam mit Lukas Radomsky und Sheikh Mustafa Mumtaz, beide ebenfalls IMAB-Mitarbeiter, hat er Doyam ins Leben gerufen. Mit den Batterien von E-Autos beschäftigt sich das Start-up allerdings nicht. Die neue technische Lösung, an der Doyam arbeitet, zielt stattdessen auf die großen stationären Energiespeicher ab, die derzeit weltweit im großen Stil aufgebaut werden, vor allem, um Schwankungen bei der Nutzung erneuerbarer Energien aufzufangen. Diese großen, oft aus vielen tausend einzelnen Modulen bestehenden Batteriesysteme sollen durch die Braunschweiger Technologie effizienter und wirtschaftlicher betrieben werden können – längere Lebensdauer inklusive.

Das Labor von Doyam befindet sich hier in Waggum, genauer gesagt im Niedersächsischen Forschungszentrum Fahrzeugtechnik (NFF). Verschiedene Messgeräte finden sich hier, und darum geht es auch im Kern: um Messungen. Mittels „Elektro­chemischer Impedanzspektroskopie“, kurz EIS, gelingt es den Gründern nach eigener Aussage, den Lade- und Alterungszustand von Batteriesystemen sehr präzise zu bestimmen. Herkömmliche Batterie-Management-Systeme seien bei der Prüfung des Ladezustandes in der Regel recht ungenau, schildert Radomsky, und würden im Worst Case bis zu 20 Prozent von der Realität abweichen. „Der Betreiber von stationären Energiespeichern, der seinen Strom verkaufen möchte, muss diese Messungenauigkeit also immer als Reserve vorhalten“, beschreibt der 28-jährige Elektro­techniker ein teures Problem, etwa für den Besitzer eines Solarparks mit angeschlossenem Batterie-Großspeicher.

Das Labor von Doyam hat sich im Niedersächsischen Forschungszentrum Fahrzeugtechnik (NFF) angesiedelt.

Selbst bei „nur“ zehn Prozent Messungenauigkeit müsse de facto also stets einer von zehn Batterie-Containern ungenutzt bleiben. Und ein kleiner Messfehler bereite mitunter schon große Probleme. „Mit unserer Hard- und Software können wir Messungenauigkeit beispielsweise auf zwei Prozent drücken“, überschlägt ­Radomsky. Schon nach zwei Jahren, rechnen die Gründer vor, soll sich die Anschaffung der neuartigen Doyam-Technik mit ihrem „sehr präzisen Monitoring-System“ für die Betreiber von Großspeichern amortisiert haben.

Bei der EIS-Methode, von der die Braunschweiger Gründer Gebrauch machen, wird ein Signal in die Lithium-Eisenphosphat-Batteriezellen (LFP) geschickt, das daraufhin, unter Zuhilfenahme von Machine Learning, also KI-Tools, alle wichtigen Informationen über das Batteriesystem liefert – einen „elektrochemischen Fingerabdruck“, wie Radomsky es nennt. „Um diese Signale zu erzeugen, benutzen wir eine besondere Art der Leistungselektronik. Das ist unser Alleinstellungsmerkmal“, betont der 37-jährige Braunschweiger den Vorteil gegenüber den recht großen und teuren Geräten, welche heute bereits in der Qualitätskontrolle von Batteriezellherstellern verwendet werden. „Durch die Leistungselektronik können wir unser Gerät auch so klein und kostengünstig gestalten“, heißt es weiter.

Die für das Verfahren benötigten Frequenzbereiche würden durch die Leistungselektronik, und zwar durch eine besondere Art von Leistungshalbleitern auf Galliumnitrid-­Basis, abgebildet. Das Know-how für dieses Vorgehen haben die Gründer in der jahrelangen Arbeit am IMAB erworben. „Leistungselektronik“, die einem im Alltag immer wieder begegne, beispielsweise in modernen Netzteilen, „ist quasi das tägliche Brot unseres Instituts“, sagt ­Radomsky, der in Osterode am Harz aufgewachsen ist, bevor er nach Braunschweig kam.

Noch ist die TU-Ausgründung kein echtes Unternehmen, die Eintragung als GmbH soll im Laufe des kommenden Jahres erfolgen. Etwa im selben Zeitrahmen soll auch ein erster praxistauglicher Prototyp zur Verfügung stehen, der dann zunächst im Batteriesystem eines Pilotkunden eingesetzt werden soll. „Die nächste Herausforderung wird dann sein, unsere Lösung in die Serienproduktion zu überführen“, blickt Schobre noch etwas weiter voraus. Vor diesem Schritt stünden aber noch diverse Prüfungen und Zertifizierungen an, wie Mitgründer Radomsky nicht unerwähnt lässt.

Den vielleicht wichtigsten Meilenstein bis dahin hat Doyam allerdings bereits gemeistert: Im Sommer 2025 behauptete sich das Trio bei einem Pitch vor einer Expertenjury in Berlin und sicherte sich eine zweijährige „exist“-Förderung des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE) in Höhe von knapp einer Million Euro. „Ohne die Forschungstransfer-Förderung wäre es nicht möglich, so ein Projekt für Risikoinvestoren attraktiv zu machen“, sagt Schobre über die benötigte Finanzspritze, denn „Risikoinvestoren wollen einen Prototyp sehen“.

Mittels „Elektrochemischer Impedanzspektroskopie“ gelingt es den Gründern, den Lade- und Alterungszustand von Batteriesystemen sehr präzise zu bestimmen.

Dass jener Prototyp zum Monitoring von Batterie-Großspeichersystemen im kommenden Jahr in Braunschweig und nicht anderswo entwickelt wird, darf als sehr wahrscheinlich gelten. Die Stadt und diverse Forschungseinrichtungen, dazu Salzgitter mit der VW-Tochter PowerCo, hätten in den vergangenen Jahren „ein echt potentes Batterie-Ökosystem aufgebaut“, schwärmen die Gründer. Mit ihrem Institut an der TU Braunschweig fühlen sie sich eng verbunden, und dann ist da auch noch die Braunschweiger Start-up-Akademie W.IN, von deren Unterstützung Doyam seit Januar profitiert.

Nach einem Schnellkurs in Sachen Elektro- und Batterietechnik tausche ich die Laborluft des NFF zur Mittagszeit wieder gegen das eiskalte Januarklima im Norden Braunschweigs. Direkt gegenüber befindet sich die BatteryLab Factory (BLB) der TU Braunschweig, auch die Bauvorhaben des Center for Circular Production (CPC) und des Fraunhofer-Zentrums für Energiespeicher und Systeme (ZESS) kann man von hier aus sehen. Das E-Auto von vorhin steht noch immer friedlich in seiner Parkbucht, und es drängt sich die Frage auf, ob die großen Strom-Container, die für die Energiewende so wichtig sind, bei winterlicher Kälte nicht auch ein riesiges Performance-Problem bekommen. Doch dieser Problematik wurde längst mit technischen Mitteln begegnet. „Stationäre Batteriespeicher werden im Winter geheizt und im Sommer gekühlt“, hat Thorben Schobre meine Sorgen schon kurz zuvor zerstreut.

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