Duesenfeld GmbH – Aus Alt mach Neu – die zweite Karriere der Batterie

Vertriebsleiter Andrea Mirandola.

Wer eine klassische Batterie-Recyclinghalle betritt, rechnet mit beißendem Lösungsmittelgeruch und streng abgeschirmten Arbeitsbereichen. In Wendeburg zeigt sich jedoch ein anderes Bild: keine Menschen in schwerer Schutzmontur, kein Staub­nebel, keine chemischen Dämpfe – stattdessen geschlossene Prozesskreisläufe in großdimen­sionierten Maschinen, die rund um die Uhr im Drei-Schicht-­Betrieb laufen. „Eine Maske brauchen Sie hier nicht“, sagt Vertriebsleiter Andrea Mirandola.

Auch beim Verfahren setzt Duesenfeld eigene Akzente. Statt Akkus vor allem thermisch zu behandeln, verfolgt das Team einen energieeffizienten, emissionsarmen Ansatz. Der Unterschied zeigt sich schon beim ersten Schritt: der Entladung. Denn Batterien, die uns im Alltag leer erscheinen, tragen oft noch beachtlich viel Strom in sich. „Wenn die Reichweite beim Auto sinkt, heißt null Prozent nicht wirklich null“, erläutert Mirandola. In der Batterie bleibt immer eine Restenergie zurück.

Um die gesamte Energie aus der Batterie zu entnehmen, muss das Batteriemanagementsystem umgangen werden. Duesenfeld schließt die ausrangierten Stromspeicher an eine eigens entwickelte Entladetechnologie – eine intelligente Schnittstelle, die den Reststrom kontrolliert aus der Batterie holt und nutzbar macht. Dort lassen sich einzelne Zellen, komplette Module oder ganze Packs in Reihe schalten und gleichzeitig entladen. Die Ladung fließt nicht ruckartig ab, sondern dosiert und unter Überwachung: Sensoren messen Spannung und Temperatur im Sekundentakt. Ist ein Modul auf null Volt entladen, wird automatisch ein Kurzschluss gesetzt und das Modul schaltet sich selbsttätig aus dem Kreislauf aus, während die übrigen weiter entladen werden – ein Sicherheitsnetz, das Risiken von vornherein minimiert.

Anhand der Entladeanlage kann Reststrom gewonnen und wiederverwendet werden.

Diese Restenergie aus Altbatterien von Unfallfahrzeugen, Proto­typen oder Produktionsausschuss fließt beim Entladen direkt in den Betrieb der Anlage. „Bis zu 50 Prozent unseres Strombedarfs decken wir damit ab“, ergänzt der Vertriebsleiter; der Rest stamme aus erneuerbaren Quellen. So liefert Alt-­Elektronik einen Teil der Energie, die ihr Recycling benötigt – statt einfach ungenutzt zu verpuffen.

Sind die Batterien elektrisch an den ­Polen gesichert, beginnt der eigentliche Recyclingprozess. Die Packs werden geöffnet, in Module zerlegt und anschließend zerkleinert. Weil in den Zellen zu diesem Zeitpunkt noch brennbarer Elektrolyt und mögliche Restenergie enthalten sind, geschieht dies nicht an der Luft, sondern in einer Stickstoffatmosphäre. Sauerstoff bleibt außen vor, unkontrollierte Reaktionen damit auch. Was danach übrig bleibt, ist zunächst ein unsortiertes Gemisch aus Metallteilen, Kunststoffen, Elektroden­material und Resten des Elektrolyten.

Anschließend kommt ein weiterer Baustein ins Spiel, den ­Duesenfeld als zentral für sein Verfahren beschreibt. Das zerkleinerte Material gelangt in einen Vakuumtrockner. Bei Unterdruck und weniger als 80 Grad Celsius verdampft die Elektrolyt-­Flüssigkeit, ohne dass etwas verbrennt. Das Lithium bleibt dabei als Salz auf dem Material zurück. „Wir arbeiten bewusst mit niedrigen Temperaturen, damit keine Schadstoffe die Luft verunreinigen“, heißt es. Der Dampf wird anschließend heruntergekühlt, verflüssigt und aufgefangen.
Danach übernehmen mechanische Trennanlagen die Feinarbeit. Sie separieren Metalle, Kunststoffe und die sogenannte Black Mass – ein schwarzes Pulver mit hohem Anteil an Lithium, Nickel, Kobalt, Mangan und Grafit. So wird aus Altbatterien wiederverwertbares Material. Besonders wertvoll ist die fast verlustfreie Rückgewinnung des Elektrolyten: Was andere Recycler als gelblich-braune Flüssigkeit entsorgen müssen, bereitet Duesenfeld in hoher Qualität wieder auf. „Ökonomisch wie ökologisch sind wir damit die Besten am Markt“, ist Andrea Mirandola überzeugt.

Die Firma wurde 2016 gegründet. Zu Beginn wurden verschiedene Patente im mechanischen Recycling und der Hydrometallurgie gekauft, die permanent weiterentwickelt wurden und zu neuen Patenten führten. Die mittlerweile zehnjährige Forschungsarbeit und der Aufbau der Niedertemperatur-Recyclinganlage bilden das technologische Fundament für den Fortschritt, der Duesenfeld zu einem Pionier im Batterierecycling gemacht hat. Heute arbeiten mehr als 50 Beschäftigte für das Unternehmen – viele von ihnen Ingenieurinnen und Ingenieure.

Je wertvoller eine Technologie wird, desto wichtiger wird ihr Schutz. Bei Duesenfeld gehört deshalb auch der Umgang mit geistigem Eigentum zum Geschäft. Andrea ­Mirandola sagt, in einem wachsenden Markt gebe es immer wieder Betriebe, die Patente verletzen würden. „Wir gehen rechtlich strikt dagegen.“

Die Batterie-Demontage ist in vollem Gange.

Duesenfeld versteht sich weniger als klassischer Recycler denn als Technologieentwickler. Die Anlage in Wendeburg – ausgelegt für bis zu 3000 Tonnen Batteriematerial pro Jahr – ist deshalb auch eine Vorführanlage für Kunden. Hier zeigt das Unternehmen, wie sein Verfahren im industriellen Maßstab über viele Jahre erfolgreich funktioniert. Mit steigenden Recyclingmengen und einem wachsenden Recyclingnetzwerk der Lizenzpartner wird sich das nach eigener Ansicht in Zukunft deutlicher zeigen.

Duesenfeld will seine Technologie über Lizenzpartner möglichst schnell in die Breite bringen – für das eigene Wachstum, aber auch für den Schutz der Umwelt. Das Recycling von Lithium-Ionen-­Batterien ist eine anspruchsvolle Aufgabe. Wer in den Markt einsteigen möchte, benötigt ein Verfahren, das wirtschaftlich arbeitet und die gesetzlichen Vorgaben zu Rückgewinnungsquoten erfüllt. Die Wendeburger liefern dafür die Technologie und das Prozess-Know-how – und ermöglicht Unternehmen so den Einstieg in dieses Geschäftsfeld.

Nach Erteilung der wichtigsten Patente in den größten Märkten hat sich Duesenfeld deshalb vor einigen Jahren entschieden, den Verkauf der eigenen Technologie – inklusive Patentlizenzen, Betriebserfahrung und Prozess-Know-how – in den Vordergrund zu stellen. Umgesetzt wird das gemeinsam mit Industriepartnern, die das Konzept vor Ort realisieren. In Italien gehen in Kürze zwei Lizenzanlagen in Betrieb, weitere Projekte sind in Osteuropa und den USA in Arbeit.

Zu den Kunden zählen Batteriehersteller, Autobauer und Recyclingfirmen – also Unternehmen, die sich schon heute auf den künftigen Rücklauf großer Mengen ausgedienter Lithium-Ionen-Batterien vorbereiten. „Diejenigen, die sich für unsere Technologie entscheiden, denken langfristig und investieren in den stark wachsenden Markt für das Batterierecycling“, so der gebürtige Norditaliener.

Für den Vertriebsleiter ist Batterierecycling aber auch eine ökologische Aufgabe. Er glaubt, dass genau das viele Mitarbeitende antreibt. „Wir wissen, dass wir etwas Gutes tun“, sagt er. In einer Branche, in der industrielle Prozesse oft mit Energieverbrauch, Chemie und Emissionen verbunden sind, gehört dieser Nachhaltigkeitsanspruch sichtbar zum Selbstbild des Unternehmens.

Das zurückgewonnene Lithiumcarbonat ist ein essenzieller Rohstoff in der Batterieindustrie.

Für Duesenfeld ist Batterierecycling auch ein industriepolitisches Thema. Lithium, Nickel oder Grafit werden bislang oft importiert. Je mehr Rohstoffe aus alten Batterien zurückgewonnen werden können, desto unabhängiger könnten europäische Lieferketten werden. Doch um zu verhindern, dass Europa seine eigene Entwicklung ausbremst, brauche es Planungssicherheit, etwa mit Blick auf künftige gesetzliche Vorgaben. „Auch die Genehmigungsverfahren rund um die Energiewende dauern sehr lange.“

Das Team geht davon aus, dass der eigentliche Boom beim Batterierecycling noch bevorsteht. Die meisten E-Autos sind vergleichsweise jung, ihre Akkus für Laufzeiten von acht Jahren und mehr ausgelegt – große Mengen aus dem Massenmarkt werden deshalb erst in den kommenden Jahren erwartet. Für die Wendeburger ist dieses Zeitfenster die Chance, mit der Skalierung ihrer umweltfreundlichen und wirtschaftlichen Technologie einen möglichst großen Hebel anzusetzen, um zu den Zielen des Pariser Klima­abkommens beizutragen. Andrea Mirandola ist sich sicher: „Unsere beste Zeit wird noch kommen.“

boy

4/2026