LB.systems GmbH – Wieder voller Energie

Gründer Lasse Bartels und COO Carina Heidermann mitsamt zwei wiederaufladbarer Li-Ion NMC-HV-Akku-Modelle.

Heute entstehen in einer Werkhalle in Salzgitter stationäre Energiespeicher für Privathaushalte und Betriebe – bestückt mit Batteriemodulen, die ihr erstes Leben im Fahrzeug hinter sich haben und im zweiten zeigen, wozu sie noch fähig sind. Die Batterie-Expertise von LB.­systems hat einen gemeinsamen Nenner. Viele im Team kennen sich noch aus ihrer Studienzeit an der Technischen Universität Braunschweig. Damals waren sie Teil der Formula Student – eines internationalen Wettbewerbs, bei dem Studierende elektrisch angetriebene Rennwagen entwickeln, bauen und schließlich auf die Strecke bringen.

Ein besonderer Schwerpunkt lag auf dem Batteriemanagement und der Frage, wie sich Elektronik, Mechanik und Software innerhalb einer Zelle präzise aufeinander abstimmen lassen. Leistung und Lebensdauer, Temperaturverhalten und Sicherheit, Messdaten und Zustandsdiagnose: Im Rennumfeld zählt jedes Detail. „Man entwickelt ein feines Gespür dafür, wie sich Batterien verhalten – im Alltag ebenso wie unter Extrembedingungen“, sagt Lasse Bartels. Irgendwann stand die Frage im Raum: Warum dieses Wissen nicht in ein eigenes Unternehmen einbringen?

Jährlich landen in Deutschland große Mengen an kaum genutzten Traktionsbatterien in der Wiederverwertung, die für zahlreiche Lade- und Entladezyklen ausgelegt sind. „Wir reden von rund 150 000 Tonnen, die allein in diesem Jahr aus Fahrzeugen in Recyclinganlagen gehen“, sagt der 37-Jährige. „Und etwa 60 Prozent davon sind technisch noch neuwertig.“ Genau hier liegt das Problem, das das Team von Anfang an beschäftigt hat: den Zustand einer Batterie zu beurteilen – jenseits von Etiketten und formalen Einstufungen.

In Salzgitter entstehen stationäre Energiespeicher für Privathaushalte und Betriebe.

LB.systems betreibt heute eine eigens entwickelte Testanlage, die Traktionsbatterien automatisiert prüft, bewertet und sortiert – von der elektrischen Vermessung über die Temperaturanalyse bis zur datenbasierten Klassifizierung einzelner Module. Auf diese Weise lassen sich ausgemusterte Batteriesysteme systematisch erfassen und ihr Zustand präzise ermitteln. Funktionsfähige Module werden so vor dem Schreddern bewahrt und für ein zweites Leben vorbereitet.

Doch obwohl die Technik funktioniert, blieb das Interesse zunächst aus. „Wir hatten eine Testanlage, waren eingetragener Batteriehersteller und durften die Module als nahezu neuwertige Produkte wieder in Verkehr bringen“, sagt Lasse Bartels. „Dann mussten wir feststellen, dass es dafür praktisch keinen Markt gab.“

Einzig Forschungseinrichtungen bildeten eine Ausnahme. Vor allem Universitäten zeigten Interesse und nutzten die Batterie­module für eigene Versuche – herstellerübergreifend, in unterschiedlichen Zuständen und aus verlässlicher Quelle. Für ein tragfähiges Geschäftsmodell reichte das jedoch nicht: Das Volumen blieb begrenzt, die Stückzahlen zu gering.

Wenn es keinen Markt gibt, muss man ihn selbst schaffen. Für LB.systems begann damit die zweite Runde – nicht in der Technik, sondern im Geschäftsmodell. Das damals noch junge Unternehmen wechselte die Rolle: vom Prüfer zum Anbieter, vom Bauteil zur Anwendung. Ende 2021 kamen die ersten eigenen Speicher­lösungen auf den Markt – nicht als lose Komponenten, sondern als betriebsbereite Systeme.

„Wir sind der erste Hersteller in Europa, der Heimspeicher aus gebrauchten Traktionsbatterien serienmäßig angeboten hat“, sagt Lasse Bartels. Dazu zählen eine kompakte Speichersäule mit 7,5 oder 10 Kilowattstunden Kapazität sowie eine Energiespeicherbank für den Außenbereich mit 25 Kilowattstunden, etwa für die Kombination mit einer Photovoltaikanlage im Garten.

Es ging nicht nur darum, ein marktfähiges Produkt an den Kunden zu bringen. Die Systeme sollten sich im Alltag bewähren – als Härtetest und Basis für die Weiterentwicklung. So wurde der Markteintritt mehr als ein erster Verkaufserfolg. Mit jeder installierten Anlage wuchsen die technische Reife und das Vertrauen in ein Konzept, das gebrauchten Batterien eine Nutzungsperspektive gibt.

Die wiederaufbereiteten Module sorgen für weniger Batteriemüll.

Inzwischen bietet LB.systems auch einen skalierbaren Industriespeicher an. Die erste Anlage ging 2025 in Betrieb. Sie dient unter anderem dazu, Lastspitzen zu kappen, Strom zu speichern und bei Bedarf ins Netz einzuspeisen. Das System startet bei 225 Kilowattstunden und lässt sich durch zusätzliche Module erweitern.

Die Industriespeicher folgen denselben Grundprinzipien wie die Systeme für Privathaushalte: geprüfte Traktionsbatterien, robustes Design, verlässliche Software. „Für uns ist das ein wichtiger Schritt: Wir zeigen, dass sich unser Ansatz auch in größerem Maßstab umsetzen lässt“, so der Gründer, der Elektrotechnik sowie Wirtschaftsingenieurwesen studierte und die Universität ohne Abschluss verließ – mit dem klaren Ziel, möglichst früh in die Praxis zu gehen. Schon während seiner Zeit bei der Formula Student reizte ihn das Konstruieren und Umsetzen mehr als der akademische Rahmen.

Knapp zehn Mitarbeitende arbeiten derzeit bei LB.systems – vor allem Ingenieurinnen und Ingenieure mit ausgeprägtem technischem Hintergrund. Gefragt ist die Fähigkeit, verschiedene Disziplinen zusammenzuführen: von der Zellchemie über die Software bis zur Mechanik.

Viele im Team schätzen genau das – die Vielfalt der Aufgaben und das gute Gefühl, mit ihrer Arbeit zur Kreislaufwirtschaft beizutragen, Ressourcen zu schonen und Verschwendung zu vermeiden. „Uns ist wichtig, dass am Ende wirklich etwas entsteht, das funktioniert und Wirkung zeigt“, sagt Lasse Bartels, der in Dithmarschen an der schleswig-holsteinischen Nordseeküste aufgewachsen ist.

LB.systems befindet sich in einer Wachstumsphase und will das Team möglichst verdoppeln. Gegründet wurde das Unternehmen im Technologiepark in Braunschweig – zunächst mit einem kleinen Büro. Doch wer mit Hochvolt-Batterien arbeitet, braucht mehr als Schreibtische. Auf der Suche nach geeigneten Flächen wurde das Team in Salzgitter fündig. Heute ist das Team Untermieter auf dem Bosch-Gelände und kann dort mit dem Bedarf mitwachsen. Dreimal ist der Betrieb am Standort bereits umgezogen – jedes Mal in größere Räume. Der nächste Schritt ist bereits geplant: Weitere Flächen sollen dazukommen.

Die Batterien, die bei LB.systems in Salzgitter eingelagert werden, stammen aus unterschiedlichen Quellen. Dazu zählen unter anderem Module aus Elektroautos, die beim Hochwasser im Ahrtal beschädigt oder von Versicherungen als Totalschaden abgeschrieben wurden. Ein weiteres Beispiel ist ein Rahmenvertrag mit einem Fahrzeughersteller: Die Salzgitteraner übernehmen die Batteriesysteme aus 500 E-Hybrid-Bussen der ersten Generation.

Die wiederaufbereiteten Module sorgen für weniger Batteriemüll.

Das Abfalllabel ist in erster Linie eine juristische Einstufung. „Oft sind die Batterien in einem Zustand, der sich kaum von neuen Modulen unterscheidet“, sagt Lasse ­Bartels. Im ersten Schritt werden die gelieferten Systeme so weit demontiert, dass einzelne Zellen oder Module zugänglich sind. Anschließend folgt die Prüfung auf der eigenen Testanlage – automatisiert, standardisiert und vollständig dokumentiert.

Ein typisches Lithium-Ionen-Batteriesystem aus einem Elektrofahrzeug besteht aus rund 96 in Serie geschalteten Zellen – und für jede einzelne liegt nach kurzer Prüfzeit ein Ergebnis vor. Die Daten werden erfasst und mit einer internen Datenbank abgeglichen. Schon beim Einkauf achtet das Team darauf, welche Informationen zur Batterie vorliegen – etwa das Herstellungsdatum. Ist eine Batterie erst wenige Jahre alt und stammt nicht aus einem Hochlast-Testbetrieb, gilt sie in der Regel als kaum gealtert.

Die Prozesse stehen, die Produkte haben sich bewährt. Jetzt geht es darum, die Serienfertigung aufzubauen. Entscheidend dafür sind verlässliche Lieferketten – möglichst durch langfristige Verträge mit Fahrzeugherstellern. Aktuell puffert das Unternehmen Schwankungen durch eigene Lagerflächen – große Seecontainer dienen als Zwischenlager für gebrauchte Batteriesysteme. „Zurzeit lagern wir etwa zehn Megawattstunden Batteriekapazität – das entspricht mehreren Tausend Modulen“, so Bartels.

LB.systems hat einiges unternommen, um ausgemusterten Batterien ein neues Leben einzuhauchen. „Vieles von dem, was wir hier entwickeln, ließe sich patentieren, aber darum geht es uns nicht“, konkludiert der Gründer. Auch auf Investoren verzichtet das Team, weil das Hauptaugenmerk woanders liegt: nicht auf dem Unternehmenswert, sondern auf dem Nutzwert. Am Ende geht es nicht um Schlagzeilen, sondern um Ergebnisse, die Bestand haben. „Wir wollen Schritt für Schritt vorankommen und Lösungen entwickeln, die sinnvoll sind.“

boy

1/2026