VULKAN Gruppe aus Herne elektrisiert Venedig

Von Daniel Boss

Dr. Gunnar Gödecke, Global Director Innovation von VULKAN, führt über das weitläufige Gelände

Venedig-Fans wissen: Was in anderen Städten die Busse, sind in der Lagunenstadt die Vaporetti. Die motorisierten Boote verbinden die verschiedenen Stadtteile und sorgen für einen regelmäßigen Pendelverkehr zu umliegenden Inseln wie beispielsweise Murano. Der klangvolle Name leitet sich vom italienischen Wort „vapore“ ab, was „Dampf“ ­bedeutet. Ursprünglich wurden diese Wasserfahrzeuge nämlich mit Dampfkraft betrieben. Nach der langen Diesel-Ära ­stehen die Zeichen inzwischen auf Elektrifizierung.

Vorangetrieben wird der nachhaltige Schiffsbetrieb auch vom Traditionsunternehmen VULKAN. Die Herner Firma hat nicht nur die Umrüstung eines Vaporetto für das lokale Personenbeförderungsunternehmen Actv von einem traditionellen Dieselantrieb auf ein hybrides Antriebssystem durchgeführt, sondern hat auch noch ein venezianisches Motoscafo zu einem schwimmenden Labor für Demozwecke gemacht und auf nachhaltige Antriebstechnik ­umgerüstet. „Wir liefern für hybride und vollelektrische Antriebe die kompletten Systeme“, erklärt Dr. Gunnar Gödecke, Global ­Director Innovation von VULKAN. Und auch auf der Themse in London verkehrt seit Herbst 2025 das erste vollelektrische Ausflugsschiff Großbritanniens mit einem Antriebssystem, das von VULKAN designt wurde.

Die Entwicklung von E-Mobilität auf dem Wasser ist eines von vielen Beispielen für die Ausrichtung der VULKAN ­Gruppe auf die Zukunft. Ob 3D-Druck, Lasermessung oder die Entwicklung von Automatisierungslösungen für die ­Kälte- und Klimatechnik – überall im Gebäudekomplex an der Heerstraße ist modernste Technik sichtbar und Innovationsgeist spürbar. „Zudem wenden wir uns auch verstärkt dem Einsatz von KI zu“, sagt Gödecke.

Der Name VULKAN steht für ein Stück Wirtschaftsgeschichte im Ruhrgebiet. 1889 in Dortmund gegründet, ist das Unternehmen seit 80 Jahren in Herne beheimatet. Seit 1941 befindet es sich im Besitz der Familie Hackforth. 2011 übernahm Sebastian Hackforth die Leitung von seinem ­Vater Bernd, der vor einem Jahr verstorben ist. Der geschäftsführende Gesellschafter, Jahrgang 1978, repräsentiert die ­vierte Generation.

Unter seiner Führung wurden in den letzten zehn Jahren allein am Hauptsitz rund 50 Millionen Euro investiert, unter anderem in das moderne Verwaltungsgebäude. Erst im vergangenen Jahr wurde ein hochmodernes Logistikzentrum errichtet. „Es ist länger als ein Fußballfeld und bietet eine Fläche von 3.300 Quadratmetern“, so Gödecke, der in diesem Zusammenhang von einem „klaren Standort-Bekenntnis“ von einem der größten Arbeitgeber der Stadt spricht.

Neben dem Standort Herne verfügt das Unternehmen über Produktionsstandorte in Italien, Brasilien, Indien, China und den USA. Hinzu kommen knapp 20 Vertriebsstandorte rund um den Globus. Der gruppenweite Jahresumsatz betrug zuletzt 278 Millionen Euro. „Hinter uns liegen mehrere Rekordjahre“, sagt Gödecke. Von der Wirtschaftskrise ist VULKAN wenig betroffen. Das mag zum einen daran liegen, dass die Herner in besonders gebeutelten Branchen wie Automotive nicht so stark involviert sind. Zum anderen setzt man schon lange auf Diversifizierung. Das Portfolio ist extrem breit. Los geht es bei Produkten für wenige Cents und endet bei sechsstelligen Systemlösungen. Dabei spricht VULKAN mit drei verschiedenen Geschäftsbereichen (Marine, Industrie und Energie sowie Kälte- und Klimatechnik) ganz unterschiedliche Kundengruppen an.

Mit etwa 60 Prozent Umsatzanteil kommt dem Geschäftsbereich Marine eine besondere Bedeutung zu. „Unsere Technik ist auf allen Weltmeeren unterwegs“, sagt Gödecke. Zum Einsatz kommt sie unter anderem in Luxusjachten, Kreuzfahrtschiffen, U-Booten und Öltankern. Ein Kernprodukt aus dem Hause VULKAN ist die hochelastische Kupplung. Diese Komponente dient zur Übertragung von Drehmomenten und zur Dämpfung von Schwingungen in teils riesigen Antriebssystemen. Auf Schiffen befindet sie sich unter anderem zwischen Motor und Getriebe oder Generator. Abnehmer sind Motorenhersteller und Werften. Es gilt, „unerwünschte Resonanzen“ zu verhindern, die sich bis zur Zerstörung des Dieselmotors hochschaukeln können. Das gelingt – je nach Anforderung – durch den Einsatz von Naturkautschuk oder Silikon. Gödecke zeigt das Bild einer autogroßen Kupplung auf einem Tanker, für die 1.400 Liter Gummi verarbeitet wurden. Für die Vulkanisation des Gummis und der festen Verbindung mit den Metallteilen sind je nach Kupplungsgröße Presskräfte von bis zu 5.000 Tonnen nötig.

2005 holte VULKAN den Vulkanisationsprozess ins Haus, nachdem man zuvor mit externen Partnern gearbeitet hatte. „Die Vulkanisation ist heute eine unserer Kernkompetenzen“, so Gödecke. Ursprung für den Firmennamen war sie allerdings nicht. Der ist älteren Datums und bezieht sich auf den römischen Gott des Feuers, des Schmiedewesens und der Metallhandwerke insgesamt. Mehrere Anlagen mit gewaltigen Zylindern stehen für die Vulkanisation zur Verfügung. „Es ist ein bisschen wie beim Kuchenbacken: Aus dem Naturkautschuk und vielen weiteren Bestandteilen muss eine perfekte Mischung hergestellt werden, die dann bei exakten Temperaturen und passendem Druck mit dem Metall verbunden wird.“ Manche Teile, die auf diese Weise entstehen, haben nur den Durchmesser eines Kanaldeckels, manche ­haben die Dimensionen eines großen Kinderplanschbeckens.

Im sogenannten Technikum werden sie dann auf Herz und Nieren geprüft. Dazu gehören umfangreiche Belastungstests, bei denen das Gummi extrem gedehnt wird. „Die Anforderungen im Marinebereich sind sehr hoch“, so Gödecke.

Nur eine Halle weiter geht es um ein völlig anderes Produkt: Mit den LOKRING-Verbindungen entwickelt, produziert und vertreibt VULKAN seit 1979 mechanische Rohrverbindungssysteme für Kältemittelleitungen. „Damit bieten wir eine nachhaltige lötfreie Lösung an, mit der auch Rohre aus unterschiedlichen Werkstoffen miteinander verbunden ­werden können“, erklärt der Maschinenbauingenieur. Diese Lösung besteht aus einem kleinen Ring, einem Dichtmittel und ­einem speziellen Werkzeug, um die zwei Rohrstücke mittels Ring zu verbinden. Überall dort, wo ein Kältemittel-Kreislauf gebraucht wird, kann der LOKRING eingesetzt werden, also unter anderem in Wärmepumpen sowie Haus- und Autoklimaanlagen. Ein besonders großer Markt sind Kühlschränke.

Mehr als drei Milliarden LOKRINGE hat VULKAN bis ­heute ­gefertigt. Etwa eine Million Exemplare pro Tag werden in den ­internationalen Produktionsstätten auf modernen Mehrspindel-­Drehautomaten hergestellt und in 83 Länder geliefert. Diese Zahlen könnten schon bald weiter nach oben ­gehen. Gödecke: „Rund zehn Verbindungen in Kühlschränken ­kommen für den LOKRING in Frage. Zwei von ihnen ­decken wir im Durchschnitt bereits ab – das Potenzial ist entsprechend groß.“

Bislang müssen die Ringe per Handwerkzeug installiert ­werden. Doch bei VULKAN arbeitet man – unter anderem in Kooperation mit der Ruhr-Universität Bochum – intensiv an einem Automatisierungsverfahren. Dafür betreibt man Test-Montage-Plätze, an denen Roboter alles erledigen. Auch hier stehen die Zeichen auf Zukunft.